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コンプレッサーの改善

見えないところで実は無駄が隠れている・・・

 エアーコンプレッサーを使ってなかなか気づかないのは、エアーの使用量に対しての消費電力。普通に使っている事が、実は非効率に動いている事が多いのです。例えば、なぜ休み時間なのにエアーコンプレッサーが大きな音を立てて動いているの?と感じる方も多いのではないでしょうか。

 理由としては、2つ考えられます。
①コンプレッサーのモーターがどんな使用状況(エアーを使っていなくても)でも全速力で回っている。
②使用側でエアー漏れがある。

 そうはいっても、エアーは目に見えない物なので実際に①,②の現象が起きていても、それを証明することは出来ません。
 そこで、弊社としてはコンプレッサーの状態を目に見えるようにするために、計測のお勧めをしています。エアーの使用状況や消費電力が分かるのはもちろん、コンプレッサー機械的な状態も知ることが出来ます。計測結果をご覧いただき、最適なご提案もさせて頂きます。
 いかに効率よくまた、トラブルを回避し快適にコンプレッサーを使用して頂けるのか、お客様と一緒に考えていきたいと思います。
 是非、弊社にご連絡ください。

計測によって何が分かるの?

  • 現在ご使用のコンプレッサーの電力量、空気量、圧力を測定してお客様の設備能力とマッチしているかの検証が出来ます。
  • 休み時間等のエアーの流れる量を確認する事によって、エアーの漏れている量が分かります。
  • 電流と圧力を確認する事によって、吸込み絞り弁(吸い込み口)の開閉やコンプレッサーに内蔵しているインバータの回転制御のタイミングが適性圧力なのか、確認することが出来ます。

写真:計測器

計測器

グラフ:圧力に対して正常に制御できているかを確認するグラフ

圧力に対して正常に制御できているかを確認するグラフ

その他改善について

 エアーコンプレッサーを他の産業機械や2台以上のコンプレッサーと連動させることにより、人が今まで行って来た作業を省略させることが出来ます。また、システムを作り上げる事によりミスも大幅に減らす事が出来る上に、作業する方が本来の業務にさらに集中出来る事が期待できます。
 写真のシステムはその一例です。

写真:制御盤

メインのコンプレッサーが故障等を起こした時に、予備機に起動指令を入れる制御盤

写真:台数制御盤

弊社が作成した台数制御盤

写真:制御盤

コンプレッサー、インバータ、レーザー加工機、モーターバルブを連動・操作を可能にした制御盤

省エネ改善の例 ①

【改善前】

グラフ:改善前消費電力(全体)

55kWのコンプレッサーを1台、37kWのコンプレッサーを2台使用⇒112.1kW/h。

▼

【改善後】

グラフ:改善後消費電力(全体)

55kWのコンプレッサーを省エネタイプに更新、37kWのコンプレッサー2台を弊社が作成した台数制御盤で制御⇒61.6kW/hまで削減。

1kW/hあたり\20として
改善前 \16,142,400/年
改善後 \8,870,400/年 (¥7,272,000/年 削減)

省エネ改善の例 ②

【改善前】

グラフ:改善前消費電力(全体)

15kWのコンプレッサーを1台、11kWのコンプレッサーを1台使用⇒14.6kW/h。

 ▼

【改善後】

グラフ:改善後消費電力(全体)

15kWと7.5kWのコンプレッサーを省エネ改造をした⇒5.7kW/hまで削減。

1kW/hあたり\20として
改善前 \2,102,400/年
改善後 \820,800/年 (¥1,281,600/年 削減)

省エネ改善の例 ③

【改善前】

グラフ:改善前消費電力(全体)

37kW/hを2台、22kW/hを1台、18.5kW/h(中圧コンプレッサー)を1台、7.5kW/hを1台使用⇒71.5kW/h。

 ▼

【改善後】

グラフ:改善後消費電力(全体)

工場エアーに55kW/hの省エネタイプのコンプレッサーを入れ、この1台でエアーが全ての工場、ラインに行き届くように配管を結んだ。また、中圧が必要なラインはブースターベビコンでエアーを供給した。⇒17.4kW/hまで削減。

1kW/hあたり\20として
改善前 \5,559,840/年
改善後 \1,353,024/年 (¥4,206,816/年 削減)